镗孔滚光机又叫镗孔滚压机、刮削滚光机、油缸刮削滚光机等，用欧洲先进的镗孔，滚压复合加工工艺，往复一次即可完成镗孔滚压功能。加工精度可达到IT8级，表面粗糙度可达到Ra005-0.2μm。主要用于液压油缸内孔精加工，该设备与传统的珩磨机相比具有低噪音、无污染的优势，并可大大节省劳动力成本，加工效率高。比老的镗孔+滚压或镗孔+珩磨可节省加工时间达80-90%。

1．传统的：油缸缸筒制作工序

   油缸缸筒的生产，整个工序从毛坯管→酸洗→磷化→皂化→冷拔→回火→再次冷拨→研磨内孔→成品管。用于制造油缸生产线。

   酸洗、磷化本身就是对环境的工业污染。环保方面非常反对，环保局现在就不批这样的厂家开业。

2．新工艺加工油缸油筒

   我所讲的新工艺是用一台专用的镗孔滚光机来实现的，购入的毛坯管可以直接在机床上一次成为成品管，进入制作油缸的生产线。

      该机床加工完的油缸缸筒比传统的研磨内孔的缸筒提高工效1:10的关系。可抵10台研磨机。加工的缸筒内孔光度达到Ra0.02mm，抗拉1400N/mm²，硬度达HRC42~45的硬度。各个参数均比传统的提高50~150%。节约时间减少对环境的污染。

3.首先我要讲的就是这台镗孔滚光机，在中国的市场上为什么不好推广，只有屈指可数的几家生产。3米机价格在150万元左右，进口的3米机600万元，门槛太高了，很多小型企业望洋兴叹了。不是小企业不想，而是没有能力就是没有资金去购买。

  现在市场上的150万左右的镗孔滚光机（3米）其成本90万元左右。预算是我做的，其单台生产下来90万元，设计也是我设计的，批量生产每台不超85万元的成本（在江苏省）长三角地区。我们迅达公司公开市场销售价格为：117万元。

   我再次重新设计、重新预算，其单台机生产不超85万元，准确的说85万元。117万元/每台可以推广到市场上了，现在实现了。门槛降低了很多很多，历时900个日日夜夜，几乎3年的时间，我要让小型企业买得起、用得起。生产成品油缸缸筒效率高，售出之后不存在维修，提高工效，提高了质量，降低了成本，比传统的节约了50%~80%，还不污染环境。

   传统的首先要酸洗处理，每吨酸800元，酸洗槽最少要有6立方米的容量，用一周就得换酸，还得排污料清洗；接下来是磷化，磷化槽也不能少于6立方米的磷化液，还得用锅炉加热到120°左右，磷价格比酸贵出很多，磷2000多元/吨；用的煤每吨700元，接下来清洗皂化处理，皂化粉每吨1200元不停的用，冷拨→回火处理→再次冷拨→研磨机研磨→成品管→进入油缸生产线。

   回火处理500°~600°高温，6小时随炉、6小时降温共12小时。这个回火炉6小时耗电100KW~200KW；回火炉多大功率每小时耗电只会大于这个数不会小于它，100KW每小时就是100度电，6小时就是600度电，只会多不会少，因为还有线路的损耗。200KW回火炉每小时就是500~1000KW，每小时就是上500~1000度电。传统的制作缸筒工业污染严重，对环境的污染，对人体的危害造成的职业病。

      那么传统的成品管制作，所耗时不停的做所需：从毛坯→成品管→进入油缸生产线需20小时，正常班2.5天。

① 能耗高 ②人员多 ③效率低 ④时间长