食品级加成型硅胶“中毒”不固化的原因分析与解决方案

在使用食品级加成型硅胶时，偶尔会遇到硅胶无法正常固化或固化不完全的现象，业内通常称之为“硅胶中毒”。这种现象不仅影响生产效率，也可能造成材料浪费。那么，导致加成型硅胶“中毒”失效的原因有哪些？又该如何应对？本文将为您详细解析。

一、 硅胶“中毒”不固化的主要原因

配比误差： 操作中计量工具不精准或人为疏忽，导致A、B组分混合比例错误。

材料失效：

硅胶已接近或超过储存保质期。

储存条件不当（如高温、高湿、光照），导致催化剂失活或性能下降。

环境污染物干扰：

环境中存在含氮(N)、磷(P)、硫(S)的有机化合物。

存在含炔烃、多乙烯基的化合物。

接触含铅(Pb)、砷(As)、汞(Hg)、锡(Sn)等元素的离子性化合物。这些物质达到一定浓度会严重抑制硅胶的固化反应。

接触不相容物质： 操作过程中混入或接触到：

UV树脂、光敏树脂

聚氨酯(PU)、环氧树脂(EP)

不饱和聚酯(UPR)

缩合型室温硫化(RTV)硅胶

油泥、蜡等

固化条件不足： 环境温度过低或固化时间过短，未能满足硅胶完全固化的要求。

接触面污染： 被接触的模具或产品表面残留有：

松香助焊剂

含增塑剂（如邻苯二甲酸酯类）的绝缘塑料（如PVC）

这些残留物会在接触区域导致局部不固化或固化不良。

二、 解决“中毒”不固化的应对措施

精确配比： 使用高精度计量工具（如电子秤），严格按照厂家提供的A:B比例进行称量混合，避免人为误差。

工具清洁： 确保所有接触硅胶的容器、搅拌棒等工具彻底清洁干燥。强烈推荐使用玻璃或不锈钢容器，避免使用可能残留污染物的塑料容器。

充分搅拌： 将A、B组分混合后，充分搅拌至颜色、质地完全均匀，确保催化剂均匀分散。

使用新鲜材料：

在硅胶标注的保质期内使用。

优先使用生产日期较近的产品（最佳使用期内）。

严格按照要求储存（阴凉、干燥、避光）。

控制环境与固化条件：

注意操作环境的温湿度（参考产品说明）。

若环境温度过低，务必采用加热方式辅助固化（如烘箱），并保证足够的固化时间。

严格隔离不相容物质：

操作区域务必与UV树脂、光敏树脂、PU、EP、UPR、缩合型RTV硅胶、油泥等物料隔离。

使用专用的工具和操作台面，避免交叉污染。

清洁接触表面： 在灌胶前，彻底清洁并干燥模具或产品表面，确保无松香助焊剂、脱模剂残留，并避免与含增塑剂的不相容塑料直接接触。

总结：
预防食品级加成型硅胶“中毒”的关键在于精确操作、环境清洁、物料隔离和使用新鲜合规的材料。一旦发生不固化现象，应首先排查上述原因，并采取针对性措施。遵循规范的操作流程和使用建议，能有效避免“中毒”问题，确保硅胶制品质量稳定可靠。