铸铁平台、铸铁平板的振动时效处理效果稳定可靠，对于大型铸铁平台、铸铁平板工件，采用振动时效可以避免由热时效质量可控性差而引起的一系列弊端。大大提高处理质量。通俗地讲, 振动时效就是将激振器所产生的周期性外力施加于铸铁平台工件, 使工件产生振动, 利用振动能量来降低的均化残余应力。铸铁平板的振动时效处理是我国重点推广的“高效、节能、环保”技术，它是应用共振原理，在半小时内，消除金属工件残余应力、防止变形的时效高新技术，它对于企业提高产品质量，降低时效成本，提高生产效率，解决传统的燃煤热时效的环境污染问题，具有重要意义。
  20世纪初叶，德国工程师A.维尔姆研究硬铝时发现，这种合金淬火后硬度不高，但在室温下放置一段时间后，硬度便显著上升，这种现象后来被称为沉淀硬化。这一发现在工程界引起了极大兴趣。随后人们相继发现了一些可以采用时效处理进行强化的铝合金、铜合金和铁基合金，开创了一条与一般钢铁淬火强化有本质差异的新的强化途径——时效强化。后来逐渐形成了以消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能为目的的时效处理。其中一种是采用将工件加工至较高温度，并较短时间进行时效处理的人工时效处理，另一种是将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的自然时效处理。在铸铁平台生产中，为了消除铸铁平台在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后精加工前，把平台重新加热到100-150摄氏度，保持一定时间，通过这种时效处理来稳定平台的质量。在机械生产中，为了稳定铸件尺寸，常将铸件在室温下长期放置，然后才进行切削加工。这种措施也被称为时效。但这种时效不属于金属热处理工艺。

由于铸铁平台平板的加工需要经过一定的工艺过程，即需要根据图纸的的具体要求，选择合适的加工方法，合理安排加工顺序，一步步地加工出来。
  机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定铸铁平板加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
  工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
  拟定工艺路线的一般原则如下。
  1、先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
  2、划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
  3、先孔后面对于方箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
  4、 铸铁平台表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

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