宁波东煌轴承原先的深沟球装配设备陈旧、落后，大大制约了公司的产能提高。2009年5月份，公司先后投入55万运用信息技术对落后的装配生产装备进行信息化、数字化升级改造，把轴承内外圈、钢球检测、合套，保持器安放、压合，轴承清洗、检测、注脂压盖等系列装配工艺组成连线，形成内外圈自动上料，自动测量内/外沟道尺寸，电脑自动计算选球配对，自动归中、合套、钢球归拢、柔性分球、验球、取放上保持器、取放下保持器、合料、预压、检查、保持器压合、检验、清洗、轴承灵活性检查、注脂、压盖、轴承成品的全自动生产流程。

    部分设备改造升级后，使深沟球轴承装配由传统的手工装配、半自动装配向具有国际先进水平的全自动流水线装配发展，并取得了显著的经济和社会效益。10月份，当月新增产值201.8万，2009年全年新增产值572.4万元，极大提高了轴承装配生产装备的技术水平和效率，突破了产能提高的瓶颈。着重体现在以下几个方面：

    1、生产效率明显提高，生产人员大幅减少。改造好的设备生产线比原来老设备减少生产人员75％以上，生产效率提高3倍以上，并节约劳动力成本60％以上。

    2、轴承装配精度大幅提高。由于采用自动化检测仪器检测，提高了检测精度，避免人工检测的人为误差，并避免人工检测对钢球及内外圈的擦伤。

    3、节能降耗，操作便捷。合套机、保持器装配机等耗电单台仅0.2KW，全自动化运作，操作更加简单便捷。