●积极推行“工位相对固定、类型相对固定、人员相对固定”的分工模式及看板管理模式，加快信息反馈，提高问题的处理效率。

　　●用白铁皮制作“假”卫生单元工装替代“真”卫生单元进行现场管路的校装，实现管路系统完整工序前移，使得下水（出坞）的船舶上建区管路系统的完整性大大提高。

　　●自制外板支撑架，节省了搭架和拆架的人力物力。

　　为进一步提高生产效率，广州广船国际股份有限公司以管理提升活动的开展为契机，广泛动员各生产部门查找管理短板，理顺制约生产效率提高的关键环节，在公司内刮起了一股“向精益管理要效益，向工艺优化要效率”的新旋风。

      优化造船模式

　　精益管理促效益

　　为确保“生产模式精益化”，广船国际造船事业部成立了部门管理提升活动工作小组，并通过调研、座谈等形式拟定了“完善总装造船中间产品作业标准，提高下水（出坞）完整性，缩短码头周期，提高生产效率”等工作目标。目前，“生产模式精益化”管理提升项目正有序展开。

　　在分段专业化生产方面，该公司造船事业部积极推行“工位相对固定、类型相对固定、人员相对固定”的分工模式，由广船公司舾装件厂负责艏艉分段制作，造船事业部内业课负责平直分段制作，顺德船厂负责上层建筑、机舱分段制作等，通过调整分工，使分段制作效率得到明显提升。

　　在分段提供与生产需求之间的协调方面，广船国际造船事业部积极推行看板管理模式，加快信息反馈，提高问题的处理效率。看板更新由原来的一周一次改为一周三次，力求及时将最新动态告知施工单位及施工人员，确保按需生产；地面指挥部则实施例会制度，每周二、周四召开例会，每天晚上还专门组织召开需求协调会，协调各方资源。

      优化生产工艺

　　工序前移提效率

　　为提高船舶下水（出坞）完整性，广船国际万达公司在船台（船坞）阶段用白铁皮制作“假”卫生单元工装替代“真”卫生单元进行现场管路的校装，实现管路系统完整工序前移。

　　据了解，卫生单元一般要在单元位涂装完成后才能吊装就位，再进行现场管的校装；待校装完成后，还要将这些现场管拆回车间进行焊接及表面处理，再安装复位。要完成这一系列繁琐的工作需要花费大量时间，如果工期延长，上层建筑区域其他木作安装就会受到连累，严重影响后续工作的展开。为了让管路系统尽早完整，万达公司创新施工工艺，在卫生单位还未吊装到位之前，采用白铁皮制作一个“假”的卫生单元工装替代“真”的卫生单元，实现了现场管路提前校装。该施工方法在船上成功试验后，正逐步在全公司推广。从目前已经完成的校管效果来看，利用“假”卫生单元工装进行管路校装，使得下水（出坞）船舶上建区管路系统的完整性比以往有了很大提高。

      自制工装设施

　　减少搭架工作量

　　为减少船舶搭架工作量，广船国际造船事业部搭载课自制了外板支撑架，并于近日在一号船台投入使用。

　　据了解，按照施工流程，对艉部外板加装支撑的难度非常大，不仅需要大量的搭架及施工人员配合，而且搭架过程耗费时间多。

　　为此，搭载课根据工艺要求自制了10台外板强力支撑顶架来解决这一问题。对应机舱外板不同位置的要求，支撑顶架分为5种规格，每种规格制作了2台。支撑架内设置扶梯，人员通过扶梯可到达架顶进行支撑安装，这样不仅较好地避免了原来搭架拆架过程中容易发生的问题，而且新工装可以拆解，为企业节省了搭架和拆架的人力物力。